1. Le rôle des adhésifs en patch (SMA, adhésifs pour montage en surface) est utilisé pour le brasage à la vague et le brasage par refusion. Il est principalement utilisé pour fixer des composants sur des cartes imprimées, généralement par distribution ou impression au pochoir. Maintenir la position du composant sur la carte de circuit imprimé afin d’éviter toute perte de composants lors de la transmission sur la chaîne de montage. Après avoir fixé les composants, placez-les dans un four ou une machine à souder par refusion pour durcir à la chaleur. C'est différent de la pâte dite de soudure. Une fois durci à la chaleur, il ne fondra pas même s'il est chauffé. C'est-à-dire que le processus de durcissement thermique de la colle patch est irréversible. L'utilisation d'adhésifs de patch SMT peut varier en fonction des conditions de thermodurcissement, des matériaux à assembler, des équipements utilisés et de l'environnement d'exploitation. Lors de l'utilisation, choisissez la colle patch en fonction du processus de production.
2. Composants de l'adhésif CMS La plupart des adhésifs pour montage en surface (SMA) utilisés dans l'assemblage de circuits imprimés sont époxy (époxy), bien que le polypropylène soit également utilisé pour des applications spéciales. Après l’introduction des systèmes de dosage à haute vitesse et la compréhension par l’industrie électronique de la manipulation des produits à durée de vie relativement courte, les résines époxy sont devenues la technologie de colle la plus utilisée dans le monde. Les résines époxy offrent généralement une bonne adhésion à une large gamme de panneaux et ont de très bonnes propriétés électriques. Les principaux ingrédients sont les suivants: matériau de base (matériau de masse moléculaire élevée dans le corps principal), agent de remplissage, agent de cure, autres additifs.
3, le but de l'utilisation de la colle patch a. Empêcher les composants de tomber lors de la soudure à la vague (processus de soudure à la vague) b. Empêcher les autres composants de tomber lors de la soudure par refusion (processus de soudure par refusion double face) c. Empêcher le déplacement et la stagnation des composants (processus de brasage par refusion, processus de pré-enrobage) d. Marquage (brasage à la vague, brasage par refusion, pré-enduction), lorsque les cartes imprimées et les composants sont changés par lots, ils sont marqués avec de la colle à patch.
4, l'utilisation de la classification de la colle patch a. Type de distribution: dimensionnement sur la carte de circuit imprimé à travers l’équipement de distribution. b. Type de raclette: dimensionnement par impression au pochoir ou en maille de cuivre.
5, le procédé de distribution SMA peut être appliqué au circuit imprimé en utilisant le procédé de distribution par seringue, le procédé de transfert d'aiguille ou le procédé d'impression de gabarit. L’utilisation de la méthode de transfert d’aiguilles représente moins de 10% de l’application totale et elle est immergée dans un plateau en plastique à l’aide d’un réseau d’aiguilles. Les gouttes de colle en suspension sont ensuite transférées à la planche dans son ensemble. Ces systèmes nécessitent une colle moins visqueuse et résistent bien à l'absorption d'humidité, car ils sont exposés à des environnements intérieurs. Le diamètre et le motif de l’aiguille, la température de la colle, la profondeur d’immersion de l’aiguille et la durée du cycle de dépose (y compris le temps de retard avant et pendant le contact de l’aiguille avec le circuit imprimé) sont des facteurs clés dans le contrôle de la distribution du transfert d’aiguille. La température du bain doit être comprise entre 25 et 30 ° C, ce qui permet de contrôler la viscosité de la colle et le nombre et la forme des points de colle.
L'impression de modèles est largement utilisée dans les pâtes à souder et peut également être utilisée pour distribuer de la colle. Bien que moins de 2% des modèles SMA soient actuellement imprimés avec des modèles, l'intérêt pour cette approche s'est accru et les nouveaux dispositifs dépassent certaines des limitations antérieures. Le paramètre de modèle correct est la clé pour obtenir de bons résultats. Par exemple, l’impression par contact (hauteur zéro de la plaque) peut nécessiter un délai qui permet une bonne formation des points. De plus, l’impression sans contact de modèles de polymère (intervalle d’environ 1 mm) requiert une vitesse et une pression optimales de la raclette. L’épaisseur du gabarit métallique est généralement de 0,15 à 2,00 mm, ce qui devrait être légèrement supérieur à (+ 0,05 mm) l’écart entre le composant et le circuit imprimé.
Enfin, la température affectera la viscosité et la forme des points. La plupart des distributeurs modernes utilisent des dispositifs de contrôle de la température sur la buse ou la chambre pour maintenir la température au-dessus de la température ambiante. Cependant, si la température du circuit imprimé est augmentée par rapport au processus précédent, le profil des points de colle peut être endommagé.